压铸模具设计要点分析

压铸模具、压铸设备和压铸工艺是压铸生产的三个要素，其中压铸模是最为关键的因素。压铸模具的设计是一项继承和创新的工作，它要求设计者必须熟悉各种设计手册和不断地总结经验，加强学习和吸收先进知识。在考虑作业性、生产性时，应以品质为先。在设计阶段即可预知的不良若放在模具完成后进行，多会加大费用、影响时间及该模具的寿命。模具不良会导致产品出现不良，模具设计需要做好以下工作。

一、压铸模具结构设计的基本原则：

1、充分了解压铸模具的用途和其他结构件的装配关系，并根据压铸模具的结构特点、使用性能，在模具设计时分清主次，突出模具结构的重点以及结合模具加工的工艺性。合理选择模具的分型面、型腔数量和布局形式、压铸件的推出形式和侧向脱模形式。

2、了解现场模具实际的加工能力，如现有的设备和协作单位的装备情况，以及操作人员的技术水平，结合实际的设计出符合现场加工能力的模具结构形式。

3、压铸模具应适应压铸生产的各项工艺要求，选择符合压铸工艺的浇注系统和排溢系统，特别是内浇口位置、内浇口速度和液流方向，应使金属液流动平稳，顺畅，并有序的排除型腔内的气体，已达到良好的填充效果和避免压铸缺陷的产生。

4、在保证压铸件质量稳定和安全生产的前提下，压铸模具应具备：

（1）结构简单、先进合理，运行准确可靠，减少操作程序。

（2）操作方便、安全快捷，易损零件拆卸方便，便于维修，制造成本低。

（3）有较高的压铸效率，实现充模快、开模快、脱模机构灵活可靠以及自动化程度高等特点。

模具结构件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，尤其是各成型零件和其他金属液直接接触的零件，应选用优质耐热钢，并进行淬硬处理，使其具有足够抵抗热变形能力、疲劳强度和硬度等综合力学性能以及耐腐蚀性能。

6、应充分考虑模具温度变化对相对滑动部位的配合精度带来的影响。

7、模具设计应在可行性的基础上，对经济性进行综合性考虑：

（1）模具总体结构力求简单、实用，综合造价低廉。

（2）应选取经济、实用的尺寸配合精度。

（3）注意减少浇筑系统余料的消耗量。

二、压铸模具结构设计要点：

1、模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。

2、模具不宜过于笨重，已方便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷。

3、模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心以防压铸机受力不均，造成锁模不紧，铸件产生毛边。

4、模具的外形要考虑到与压铸机规格的配合：

（1）模具的长宽不要与顶杆干涉；

（2）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围；

（3）注意与料管或喷嘴之配合；

（4）当使用拉杆拉回顶出机构时，注意拉杆之尺寸与位置之配合。

（5）以便于模具的搬运和装配，在定模和动模上方及两侧应钻螺丝孔，以便可旋入吊环螺丝。

四、压铸模具设计要点：

1、分型面的合理设计

分型面的设计主要根据以下原则：

（1）开模时，能保持镶件随动模移动方向脱出定模，使铸件保留在动模内。为便于从动模内取出铸件，分型面应取在铸件的最大截面上。

（2）有利于浇注系统和排泄系统的合理布置。

（3）为保证铸件的尺寸精度，应使加工尺寸精度要求高的部分尽可能位于同一半压铸模内。

（4）使压铸模的结构简化并有利于加工。

2、浇注系统的设计

将金属液引入到型腔的通道称为浇注系统。浇注系统是从压室开始到内浇口为止的进料通道的总称，它对金属液的流动方向、排气条件、模具的热分布、压力的传递、充填时间的长短和金属液通过内浇口处的速度等方面起着重要的控制作用和调节作用。因此，浇注系统是决定填充状况的重要因素，也是决定压铸件内部质量的重要因素。同时，浇注系统对生产效率、模具寿命、压铸件清理都有很大的影响。

3、排溢系统的设计

排溢系统和浇注系统在整个型腔充填过程中是个不可分割的整体。排溢系统由溢流槽和排气槽两大部分组成，溢流槽和排气槽能使金属液在充填铸型的过程中及时排出型腔中的气体、气体夹杂物、涂料残渣及冷污金属等，以保证铸件质量并消除某些压铸件的缺陷。其效果取决于溢流槽和排气槽在型腔周围或局部地区的布局、位置和数量的分配、尺寸和容量大小以及本身的结构形式等。溢流槽和排气槽还可以弥补由于浇注系统设计不合理而带来的缺陷。

4、顶杆的合理安排

顶杆是决定模具出模是否顺利的决定因素，目前部分模具在出模困难的部位因为顶杆考虑得过少而出现抽芯弯曲的现象。顶杆应尽量设计在加强筋上，因为该部位需要较大的脱模力。顶杆均采用双顶丝的定位方式，这种方式定位准确，维修更换方便。

压铸模具设计是一个比较复杂的工作，在设计初期就一定要综合考虑各方面的因素，为以后的压铸生产打好基础。

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